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  广州讯 近日，中铁四局五公司狮子洋通道项目T13标智慧梁厂箱梁预制成功突破3000片大关。

  狮子洋通道是连接珠江东西两岸的首条双层复合跨海公路通道，路线全长约35公里，是我国“十五五”期间建成通车的标志性工程。五公司承建的T13标项目承担着全线8032片箱梁及5604片桥面板的预制任务，梁型涵盖25米至40米多种规格，其中非标梁占比超80%，生产难度位居行业前列。项目部创新采用国内首创的新一代柔性环形生产线，通过“数字驱动+柔性生产”模式，成功破解传统梁厂“一机一梁、换模耗时”的行业痛点，实现了不同梁长、梁宽、角度的箱梁在同一生产线柔性切换生产。

  3000片箱梁的背后，是一系列智能建造技术的硬核支撑。在钢筋加工车间，自动化生产线实现钢筋调直、弯折、焊接全流程无人化作业，2小时即可完成一片箱梁钢筋骨架成型，自动化率超80%；智能液压模板系统通过一键调节即可适配不同规格箱梁，模板安拆时间从传统的8小时缩短至30分钟，节约模板投入30%；混凝土浇筑采用“鱼雷罐+智能布料机”组合模式，配合底模小车附着式振捣系统，使浇筑效率提升了40%，梁体混凝土密实度一次验收合格率保持在100%。

  施工过程中，项目党支部组建技术攻关小组，针对40米箱梁防开裂、预应力张拉精准控制等重难点问题开展专项攻坚，成功研发应用底模端部下沉滑移装置、液压端模安拆装备等11项创新技术。通过设立“党员先锋岗”“红旗责任区”，开展“大干150天”劳动竞赛，确保日均制梁效率稳定在12片以上，单梁生产周期从传统7天压缩至3天。 （黄震 邓飘）